化工泵的安装步骤有哪些注意事项

化工泵的安装质量直接影响其运行稳定性、效率和寿命，需结合化工介质的特殊性（如腐蚀性、毒性、易燃易爆等）着重关注以下注意事项：

一、安装前准备

基础检查与处理

基础需坚固、平整，无裂缝或空洞，混凝土强度≥C20（大型泵需≥C25），预留孔位置/尺寸与泵底座匹配。

地脚螺栓预留孔需垂直，深度足够（一般为螺栓长度1.5~2倍），灌浆前清理孔内杂物并湿润。

若采用减震基础（如弹簧垫、橡胶垫），需确保减震元件规格与泵重量匹配，避免共振。

管路配置

吸入管：尽量短而直，减少弯头（≤2个），管径≥泵入口直径，避免“气袋”；禁止在吸入管上安装调节阀（易导致汽蚀）。

排出管：管径≥泵出口直径，弯头处设支架固定，避免应力传递到泵体；止回阀需靠近泵出口，避免倒流冲击。

二、安装过程关键要点

泵体定位与找平

按设计标高将泵底座置于基础上，初步固定地脚螺栓，通过垫铁调整水平度（轴向≤0.05mm/m，径向≤0.1mm/m，用水平仪或百分表检测）。

泵轴中心线与电机中心线需同轴：刚性联轴器同轴度偏差≤0.05mm，挠性联轴器≤0.1mm（用百分表在联轴器端面和圆周面测量）；若偏差过大，需重新调整底座或加工联轴器。

地脚螺栓紧固

先均匀拧紧地脚螺栓（分2~3次），灌浆料（无收缩水泥或环氧砂浆）需填满预留孔并抹平，养护≥7天（温度低时延长），养护期间禁止移动泵体。

灌浆后复查水平度和同轴度，若有偏移需重新调整。

密封与冷却系统安装

机械密封：静环压盖需均匀拧紧（对角交替操作），避免偏斜导致密封面磨损；冲洗液/冷却液管路需畅通，压力稳定（一般高于泵腔压力0.1~0.2MPa），避免杂质进入密封面。

填料密封：填料需逐圈压实，松紧适度（以每分钟1~2滴泄漏为宜，剧毒介质需零泄漏）；水封管需通清洁水，压力略高于泵入口压力。

磁力泵：严禁空载运行（需先灌泵排尽空气），隔离套冷却管路需确保循环畅通，避免高温失效。

电气与安稳防护

电机接线需符合防爆要求（隔爆型需密封接线盒，增安型需接地可靠），电缆入口加防爆密封接头。

泵体需接地（接地电阻≤10Ω），避免静电积累；有毒/易燃介质泵需加装泄漏报警装置（如可燃气体探测器、有毒气体传感器）。

三、安装后调试与验收

灌泵与排气

启动前须灌泵（打开吸入管排气阀，直到流出液体无气泡），自吸泵需确认自吸高度符合设计要求。

关闭排出阀，盘车灵活无卡涩，检查轴承润滑情况（油脂填充量为轴承腔1/2~2/3）。

试运行

点动电机确认转向正确，然后空载运行5~10分钟（磁力泵禁止空载），观察轴承温度（≤70℃，高温泵≤80℃）、振动（≤4.5mm/s，精密泵≤2.8mm/s）、噪音有无异常。

缓慢开启排出阀，逐步加载到额定工况，监测流量、扬程是否达标，密封泄漏量是否正常（机械密封≤5滴/min，填料密封≤10滴/min）。

验收与记录

填写安装记录：包括基础数据、水平度/同轴度检测结果、试运参数（电流、压力、温度、振动值）。

对输送腐蚀性介质的泵，需检查泵体、密封件有无早期腐蚀迹象；长期停用前需排空介质，清洗泵腔并涂防锈油。

四、常见错误规避

吸入管过长或弯头过多→导致汽蚀，降低泵寿命；

未对中直接紧固地脚螺栓→运行时振动大，轴承易损坏；

密封垫片选型错误→腐蚀泄漏，引发安稳事故；

磁力泵空载启动→隔离套烧毁，磁钢退磁。

化工泵安装需严格遵循厂家说明书和《化工机器安装工程施工及验收规范》（GB 50275），结合现场介质特性和工艺要求细化方案，必要时邀请厂家技术人员现场指导，确保本质安稳。